گشتی سه بعدی در یک واحد پتروشیمی

در سایت زیر می توانید دریک واحد پتروشیمی گشتی بزنید. البته  این وبسایت مربوط به یک شرکت تولید عایق های نسوز است که بیشتر روی این بخش تمرکز کرده است.

ورود به سایت

3D animated Tour

 

طراحی آزمایشات

بحث های مربوط به طراحی آزمایشات[(Design Of Experiment-(DOE]  در تخصص مهندسان صنایع است ولی ما مهندسان شیمی برای معنی دار کردن آزمایشاتمان نیاز به دانستن تحلیل های DOE داریم. پس دانستن اطلاعات کلی در مورد خالی از لطف نیست.

DOE عبارتست از ایجاد تغییرات هدفمند در ورودیها یا مشخصه های یک فرآیند بمنظور مشاهده و تست تغییرات حاصل در خروجیها یا نتایج. در واقع یک فرآیند از ترکیب ماشینها، مواد، روشها، انسان، محیط و اندازه گیری های مربوطه تشکیل شده که در نهایت منجربه تولید یک محصول یا خدمت می گردد. طراحی آزمایش یک راهکار علمی است که به شما این امکان را می دهد تا در زمینه درک بهتر از فرآیند، دانش بیشتری (بصورت سیستماتیک) کسب نموده و بر چگونگی اثر ورودی بر خروجی احاطه پیدا کنید.

DOE به منزله یک راهنما و مرجع برای متخصصینی (مدیران، مهندسان و دانشمندان) است که با بهبود و توسعه محصول و فرآیند سر و کار دارند. بیشتر مهندسان با چگونگی انجام آزمایشهای مربوط به عملکرد محصولات و فرآیندها آشنا هستند، اما این دانش آنها بسیار محدود است. وقتی مهندسان با موضوع تعیین بهترین روش برای آزمایش مواجه می شوند، بلافاصله مسائل هزینه بالا و زمان طولانی برای آنها تداعی می‌‌گردد.

جای تأسف است که چنین اشخاصی در میدانهای مختلف صنعتی از صرفه‌جویی قابل ملاحظه در زمان و هزینه ای  که از طراحی موثر و کارآمد آزمایشها حاصل می گردد اطلاع ندارند. در حقیقت در طراحی آزمایشها نه تنها در زمان و هزینه صرفه‌جویی چشمگیری صورت می گیرد، بلکه محصولات وفرآیندهای کاملاً بهبود یا توسعه‌یافته‌ا‌ی نیز حاصل می گردد. با بکارگیری و درک مفهوم طراحی آزمایشها، مدیران و مهندسان در می‌یابند که چگونه می توان محصولات فاقد قدرت رقابتی را مجدداً با کیفیتی بالاتر به صحنه رقابت بین المللی برگرداند. مدیران ومهندسان امروز لازم است که قبل از تصمیم گیری در مورد میزان بهبود و توسعه محصول و فرآیندخود، اطلاعات کافی از روشهای طراحی آزمایش داشته باشند. به همین خاطر است که شرکتهای بین المللی نظیر تویوتا سالانه تعداد زیادی از مهندسان خود را تحت دوره های آموزشی DOE قرار می‌دهند و شرکتی مثل فورد در آمریکا، حتی تأمین کنندگان قطعات خود را ملزم به استفاده از این تکنیک می نماید. قابلیت و توانایی های DOE تا حدی زیاد است که کمپانی ITT در آمریکا توانست به کمک آن تنها در یکسال معادل 35 میلیون دلار صرفه جویی نماید و یک کمپانی دیگر ضایعات 40 درصدی خود را کاملاً از بین برد و به سود دهی بسیار زیادی دست یافت.

اینچنین دستاوردها و اثراتی است که باعث شده است متخصصین امر DOE را بعنوان فاکتور کلیدی رقابت صنعتی آینده کشور پیشرفته‌ا‌ی نظیر آمریکا قلمداد نمایند و رقابت در صحنه بین المللی را بدون سلاح DOE غیر ممکن تشخیص دهند.

لازم به ذکراست که DOE علاوه بر اینکه می تواند مستقل عمل نماید، حتی در اثر بخشی سایر تکنیکها و ابزارهای کیفیت نظیر FMEA، QFD، آنالیز تلرانس، SPC و … نقش به سزایی دارد، بطوریکه زیربنای برنامه‌های TQM و ابزاری قدرتمند در استقرار موثر استانداردهای QS 9000 معرفی شده است.

تلاطم در برجهای جذب

بعضا مشاهده می شود که در  بعضی از برجهای جذب در پایین آنها یک نوع تلاطم روی می دهد وتشکیل حباب در gauge glass به وضوح قابل  مشاهده است.معمولا level برج که توسط LT-106کنترل می شود ثابت است ولی آلارم low level عمل می کند، میزان opening LCV-106 افزایش یافته ،با الطبع فشارFLASH DRUM افزایش میابد،میزان  opening PCV-108افزایش  میابد که این وضعیت به foam در  bottomتعبییر میگردد,راههای معمول مقابله با این پدیده افزایش میزان ماده ضد کف به برج ، تخلیه  level برج و کاهش خوراک واحدمی باشد.

            این پدیده  را به این شکل می توان تشریح کردکه یک نوع ترکیب از محلول  آمین جدا شده و به سطح محلول حرکت می کند طبق تجارب به دست آمده و مشاهدات این پدیده اکثرا در برجهایی که محلول آمین  آنها از نوع  MDEAهست اتفاق می افتد این ترکیب، مواد هیدروکربوری محلول در آمین می باشد.

برج های سینی دار و اشکالات آنها

برج های سینی دار استوانه های عمودی هستند که در داخل آنها صفحاتی بنام سینی با فواصل معین قرار گرفته اند وجریان های مایع و گاز بصورت غیر همسو(متقاطع) روی این سینی ها با یکدیگر در تماس قرار می گیرند. جریان کلی در برج یک تماس چند مرحله ای متقابل است. جریان مایع به شکل افقی روی سینی حرکت کرده و توسط ناودانی هایی به سمت پایین (سینی بعد) می ریزد. جریان گاز نیز از پایین و توسط منافذ روی سینی، به سمت بالا حرکت می کند و به شکل حباب در مایع پخش می شود. پس از تماس گاز و مایع روی سینی، گاز جدا شده و به سمت بالا حرکت می کند. تعداد مراحل  سینی های تئوری یک برج بستگی به سختی جدا سازی، مورد نظر دارد. قطر برج بستگی به مقدار گاز و مایعی که درون برج در واحد زمان جاری هستند، دارد. بعد از مشخص کردن تعداد سینی های ایده ال مورد نیاز، مهمترین مساله در طراحی برج انتخاب ابعاد و مشخصات قسمت های مختلف آن به ترتیبی است که با توجه به عوامل مختلف با اثرات گوناگون بهترین نتیجه کلی را بدهد. برای آنکه بازده سینی افزایش یابد، زمان تماس فازها و نیز سطح تماس بین آنها با سینی باید زیاد باشد، تا عمل نفوذ بین دو فاز به خوبی انجام گیرد. اگر بخواهیم زمان تماس طولانی داشته باشیم، عمق مایع روی هر سینی باید زیاد باشد، تا حباب های گاز برای خروج از درون مایع مدت زمان بیشتری را صرف کنند.اگر حباب های گاز از درون منافذ سینی به آهستگی بگذرند، حباب ها درشت تر شده و سطح تماس به ازاء واحد حجم گاز کوچک خواهد گردید. در این حالت مایع تقریباً ساکن بوده و قسمت اعظم آن ممکن است بدون تماس با گاز سینی را ترک کند. از طرف دیگر، اگر سرعت گاز نسبتاً زیاد باشد گاز بخوبی خواهد توانست در مایع پخش شده و لایه کف را روی صفحه تولید نماید. در این حالت سطح تماس زیاد خواهد بود و انتقال جرم بهتری انجام می گیرد. بنابراین برای بدست آوردن بازده بالا باید عمق مایع روی سینی زیاد باشد و سرعت گاز نیز نسبتاً زیاد باشد.در عمل شرایط ذکر شده منجر به بروز اشکالاتی در برج می گردد که به تفکیک توضیح داده می شوند:

۱- پدیده ماندگی (Entrainment)  

هرگاه سرعت گاز زیاد باشد مقداری از قطرات مایع روی سینی ها را، با خود حمل می کندو به سمت سینی بالایی حرکت می کند. با این کار مایع سینی زیرین با مایع سینی بالامخلوط شده و نیروی محرکه انتقال جرم در سینی بالایی کاهش می یابد. در نتیجه راندمان کم می شود.بنابراین افزایش سرعت گاز تا حدی که سبب افت بازده در اثر پدیده ماندگی نگردد، قابل قبول خواهد بود.

۲-طغیان(Flooding) :

 عامل این پدیده افت فشار زیاد برج است. با زیاد شدن اختلاف فشار بین دو سینی، گاز از ورود مایع سینی بالاتر به سینی پایین تر ممانعت کرده و با گذشت زمان فضای بین سینی های بالای برج پر از مایع می شود. افزایش بیشتر در شدت جریان های گاز یا مایع وضعیت سیستم را به سرعت عوض کرده و مایع تمام فاصله بین صفحات را پر خواهد کرد. در این صورت پدیده طغیان بوجود می آید. جریان گاز از حالت عادی خارج شده و مایع نیز ممکن است از لوله خروجی بالای برج خارج گردد.

۳-انسداد(Priming) :

در مواردی که اختلاط گاز و مایع کف فراوان تولید می کند، سرعت زیاد گاز سبب ایجاد کف پایدار در فضای بین سینی ها شده و مقدار زیادی از مایع توسط گاز از یک سینی به سینی دیگر حمل می شود. این حالت یک نمونه بسیار حاد از پدیده ماندگی است. مایعی که بدین ترتیب حمل می شود بین سینی ها گردش کرده و موجب افزایش شدت جریان بین سینی ها می شود، لذا افت فشار گاز افزایش یافته و سرانجام منجر به وضعیت طغیان خواهد گردید.

۴-پدیده مخروطی شدن(Coning) :   

هرگاه شدت مایع بسیار کم باشد، گاز بالارونده از درون منافذ سینی ها، مایع را با خود به سمت بالا می برد. این پدیده را Coning گویند که در این حالت تماس گاز و مایع بسیار ضعیف خواهد گردید.

۵-پدیده چکه کردن(Weeping):

در صورتی که شدت گاز خیلی کم باشد، قسمت اعظم مایع ممکن است از منافذ سینی به پایین چکه کند و لذا جریان کاملی از مایع در سراسر سینی وجود نخواهد داشت. پدیده چکه کردن، اصولاً در سینی های دریچه ای بوجود نمی آید، حتی اگر دبی گاز خیلی کم شود، دریچه ها بسته شده و مانع از ریزش مایع به پایین می گردد. ولی در سینی های مشبک اگر قطر سوراخ ها بزرگتر از حد لازم انتخاب گردد پدیده Weeping بیشتر صورت خواهد گرفت.

 ۶-پدیده شر شر کردن(Dumping) :

هرگاه شدت گاز فوق العاده کم باشد، کل مایع روی سینی از منافذ به پایین می ریزد و مایعی به محل ریزش نمی رسد(ناودان ها) ،که به این پدیده Dumping گفته می شود.

HAZOP

کلمه  HAZOPبرگرفته از سه حرف اولیه کلمه Hazard به مفهوم خطر و دو حرف اولیه Operability به معنی قابلیت عملیات می باشد. این تکنیک را می توان از دیدگاههای مختلف بشرح زیر تعریف کرد:

-         روش شناسایی و ارزیابی مشکلاتی است که می توانند ریسکی را به افراد، محیط زیست و یا تجهیزات تحمیل کرده و یا از اثربخشی عملیات جلوگیری کند.

-         روشی سیستماتیک و کیفی است که بر اساس استفاده از کلمات کلیدی قرار دارد.

-         یک روش خلاقانه برای حل مشکلات با ریشه ایمنی و عملیاتی است که بر پایه فعالیتهای یک تیم چند تخصصی قرار دارد

تکنیک شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات برپایه نگرش سیستمی است که بر اصل زیر استوار می باشد: سیستم زمانی ایمن است که کلیه پارامترهای عملیاتی آن نظیر فشار، درجه حرارت، میزان جریان و غیره در حالت طبیعی قرار داشته باشد.

یک بررسی نظامند بوسیله یک تیم تحت مدیریت رهبر آموزش دیده از اهداف طراحی یک سیستم یا یک بخش جدید یا موجود برای شناسایی خطرات، عملیات بد یا کارکرد بد بخشهای مختلف درون یک سیستم و پیامدهای آن بر روی سیستم و محیط آن

این تکنیک برای اولین بار در سالهای 1970 بر اساس تکنیکی که آزمایش بحرانی خوانده می شود توسط صنایع شیمیایی سلطنتی بریتانیای کبیر معرفی و سپس توسط T.A.Kletz  بصورت قانونمند درآمد. اساساً تکنیک Hazop که ماهیتی آینده نگر و مبتنی بر پیشگیری دارد بعنوان واکنشی به استفاده از متد چک لیست که مبتنی بر فلسفه گذشته نگر بود مطرح گردید. هر چند که تکنیک مورد نظر اولین بار بمنظور شناسایی و ارزیابی خطرات فرآیندی معرفی و بکار گرفته شد ولی امروزه با معرفی و اثبات توانمندیهای آن کاربرد تکنیک به سایر سیستم ها و صنایع نیز گسترش یافته است.

دریافت فایل آموزشی 

HAZOP-1

HAZOP-2

PFD , P&ID چیست؟

به طور کلی طراحی واحدهای شیمیایی شامل دو بخش است:

1-  طراحی پایه واحد (Basic design)

2- طراحی تفصیلی یا مهندسی واحد

 

طراحی پایه

هر محصول نفتی یا پتروشیمی دارای روشهای مختلف شیمیایی برای تولید است که دانش فنی یا لیسانس این روشها ممکن است در اختیار تعدادی از شرکتهای بزرگ بین المللی باشد که با تحقیقاتی که در این زمینه داشته اند به آن دانش فنی دست پیدا کرده اند و این روشها را به نام خودشان به ثبت رسانده اند.

طراحی تفصیلی چیست ؟

مرحله طراحی تفصیلی شامل برآورد تجهیزات مورد نیاز برای احداث واحد صنعتی و طراحی قسمتهای مختلف آن شامل طراحی زیر ساختهای لازم مثل خاکبرداری وخاکریزی و تسطیح و احداث جاده و ساختمان و معماری و... و همچنین طراحی قسمتهای مکانیکی ؛ برقی ؛ ابزار دقیق و احیاناً مخابراتی و ... واحد صنعتی و سفارش ساخت و خرید آن تجهیزات است. که تمامی جزئیات ساخت واحد صنعتی باید مد نظر قرار گیرد.

خشک کن انجمادی

محصولات غذایی را که نسبت به حرارت حساس می باشد اغلب از طریق تصعید رطوبت خشک می کنند. در خشک کردن تصعیدی، ابتدا محصول مورد نظر منجمد می شود، سپس حلال (که معمولاً آب می باشد) منجمد شده و از طریق تصعید تحت خلاء از ماده غذایی خارج می شود. یخ تصعید شده توسط پمپ خلاء یا اژکتور بخار، از داخل اتاقک خشک کن مکیده می شود. گرمای مورد نیاز برای تصعید از طریق هدایت یا تشعشع، تامین می گردد. آب یخ زده در دماهای صفر درجه سانتی گراد یا زیر آن، تحت فشار 627 پاسکال یا کمتر تصعید می شود. 

خشک کردن تصعیدی در دمای منفی 10 درجه سانتی گراد انجام می شود تا اطمینان حاصل شود که آب در حالت جامد باقی می ماند.فشار مطلق در خشک کن تصعیدی معمولاً 2 میلی متر جیوه یا کمتر است. گرمای تصعید باید کنترل شود تا از ذوب نشدن یخ در حین تصعید اطمینان حاصل گردد.

نمونه خشک کن انجمادی (فریز درایر) آزمایشگاهی 

(فایل آموزشی1)

دریافت فایل PDF خشک کن انجمادی

(فایل آموزشی 2)

دریافت فایل Word خشک کن انجمادی 

(فایل آموزشی 3)

دریافت فایل Powerpoint خشک کن انجمادی 

هر کدام از مطالب بالا به طور جداگانه از دید خود به بحث خشک کن های انجمادی پرداخته است ولی به نظر می رسد فایل اول، کاملتر و مرتبط با مهندسی شیمی است.

برج های خنک کن

دستگاهی است که برای خنک سازی آبی که در فرایندهای سردسازی سیستمهای تهویه مطبوع، نیروگاهها، پالایشگاهها و دیگر واحدهای صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد، به کار می‌رود.

برج خنک کن‌ها را با توجه به موارد زیر می‌توان دسته بندی کرد.البته باید توجه داشت که یک برج خنک کن می‌تواند ترکیبی از هر کدام از دسته‌های زیر باشد و این دسته بندی صرفاً برای نشان دادن وضعیت عملکرد برج خنک کن‌ها در حالات زیر می‌باشد:

1- نیروی محرک جریان هوا

برج خنک کن‌ها از لحاظ اینکه نیروی جریان دهنده هوا طبیعی یا مکانیکی باشد به دو دسته تقسیم می‌شوند.

برج خنک‌کن فن‌دار(مکانیکی(

در برجهای فن‌دار یک یا چند فن وظیفه به جریان در آوردن هوا را در داخل برج خنک کن دارند . در این نوع تا زمانی که فن روشن است جریان هوا بین محیط داخل برج و بیرون برقرار است همچنین نسبت به برجهای بدون فن فضای کمتری را اشغال می‌کنند.اما مهمترین عیب این نوع صدا و لرزشی است که فن یا فن‌ها ایجاد می‌کنند.

برج خنک کن بدون فن (طبیعی(

در برجهای بدون فن جریان هوا بصورت طبیعی ما بین برج و محیط بیرون جابجا می‌شود .از جمله مزایا این دسته می‌توان به مصرف کمتر انرژی الکتریکی، صدای کم، قطعات متحرک کمتر و عدم پاشیدن آب به فضای اطراف و از معایب آن می‌توان به راندمان پایین تر و هزینه بیشتر جهت ساخت آن، اشاره کرد.

2- مکانیسم انتقال حرارت

از نظر شیوه‌های انتقال حرارتی  به سه دسته تقسیم می‌شوند.

برج خنک کن مرطوب

در برج خنک کن‌های مرطوب (Wet-Cooling Tower) آب گرم از بالای برج با عبور از پکینگ‌ها و برخورد با جریان هوای تازه که از محیط بیرون توسط فن و یا بصورت طبیعی وارد برج می‌شود ضمن تبادل حرارتی و خنک شدن در پایین برج ته نشین می‌شود.مهمترین عیب این سیستم پاشیدن ذرات آب به اطرف و همچنین تبخیر بیش از حد آب می‌باشد.

برج خنک کن خشک

در مناطقی که بعلت عدم وجود آب کافی باید از اتلاف آب و تبخیر بیشتر جلوگیری نمود از برج خنک کن‌های خشک (هلرDrying Cooling Tower) استفاده می‌گردد . در این دسته، آب گرم بجای عبور از پکینگ‌ها از لوله‌های پره دار که با هوای سرد در تماس می‌باشند عبور کرده و خنک می‌گردد.از معایب این سیستم کاهش راندمان با افزایش دمای محیط اطراف می‌باشد.

برج خنک کن خشک-مرطوب

این نوع، ترکیبی از برج خنک کن‌های خشک و مرطوب بوده و برای کاهش عوارض و معایب دو سیستم فوق بکار می‌رود.برج خنک کن‌های خشک-مرطوب(Dry-Wet Cooling Tower) دارای دو مسیر هوا بصورت موازی و دو مسیرآب بصورت سری می‌باشند.آب گرم ابتدا وارد لوله‌های پره دار و سپس وارد پکینگ‌ها می‌شود و در طول این مسیر با هوای سرد تبادل حرارتی داشته و آب سرد در پایین برج جمع می‌گردد.

برج خنک کن با جریان هوای متقاطع

برج خنک کن با جریان هوای مخالف

دراین حالت هوایی که از محیط بیرون وارد برج می‌شود بصورت متقاطع با جریان آب برخورد می‌کند.

دریافت فایل آموزشی برج های خنک کن

راکتورها

راکتور شیمیایی یا واکنشگاه شیمیایی وسیله‌ای است که در آن یک واکنش شیمیایی انجام می‌شود و طی آن مواد اولیه خام به محصولات تبدیل می‌شوند.

طراحی و بهره‌برداری از رآکتورهای شیمیایی از جمله مهمترین وظایف متخصصین صنایع شیمیایی از جمله مهندسین شیمی است. طراحی رآکتور شیمیایی نیازمند شناخت درست از واکنش شیمیایی انجام گرفته در رآکتور است و برای این منظور تسلط بر علومی چون ترمودینامیک شیمیایی، سینتیک شیمیایی و ریاضیات ضروری است.

رآکتورهای شیمیایی می‌توانند در ابعاد بزرگ و برای مصارف صنعتی و یا در ابعاد کوچک جهت کاربردهای آزمایشگاهی و تحقیقاتی ساخته و تولید شوند. همچنین جنبه‌های اقتصادی نیز بر طراحی بهینه رآکتور تاثیر گذار است. از جمله صرف هزینه کمتر برای طراحی رآکتور کاراتر و کوچکتر، صرف انرژی کمتر برای تولید محصول بیشتر، رساندن مواد اولیه به بیشترین درصد تبدیل و بالا بردن راندمان فرآیند و ... .

در طراحی رآکتورها پارامترهای زیادی از جمله:زمان اقامت(tau)، حجم(V)، دما(T)، فشار(P)، غلظت گونه‌های شیمیایی(C1,C2,C3,…Cn)، ضریب انتقال حرارت (U, h)، سرعت واکنش (r) و ...، دخالت دارند. رآکتورهای شیمیایی بر اساس نوع واکنش و موارد کاربرد در اشکال مختلف و با جزئیات خاص طراحی می‌شوند که پیچیدگی آن‌ها را زیاد می‌کند. اما می‌توان رآکتورها را در چند دسته بزرگ و کلی از جمله رآکتورهای پیوسته و ناپیوسته، رآکتورها سیال بستر و یا ثابت بستر، رآکتورهای لوله‌ای و مخزنی و یا رآکتورهای همگن و ناهمگن، طبقه بندی کرد. رفتار رآکتورها معمولاً با معادلاتی موسوم به معادله رآکتور مطرح می‌شود که برای گونه‌های مختلف رآکتور متفاوت بوده و رابطه ریاضیاتی بین پارامترهای موثر در رآکتور را بیان می‌کند.

دریافت

 جزوه آموزشی برجها ی شیمیایی

 جزوه آموزشی راکتورهای شیمیایی

آشنایی با ایستگاهای تقلیل فشار

در حالت کلی ایستگاههای تقلیل فشار را می توان به سه نوع زیر تقسیم نمود:

ا   ایستگاه های C.G.S (City Gate Station)

ایستگاه  T.B.S (Town Boarder Station)  

ایستگاه های ترکیبی C.G.S & T.B.S

ایستگاه D.R.S (District Boarder Station) 

دریافت

ایستگاه های تقلیل فشار

ایستگاههای تقویت فشار گاز

ایستگاههای تقویت فشار گاز با هدف جمع‎آوری و فرآوری گازهای همراه نفت و انتقال آن به تأسیسات مصرف کننده در پایین دست، طراحی و تأسیس شده‎اند. افزایش فشار گازهای همراه که در واحد بهره‎برداری از نفت جدا شده‎اند، در عملیات تراکم به وسیله کمپرسورهای موجود در ایستگاههای تقویت فشارگاز انجام می‎گیرد. فشار گاز خروجی از این ایستگاهها با توجه به فاصله شبکه خطوط انتقال گاز تا کارخانجات گاز و گازمایع محاسبه و اعمال می‎گردد. تعداد مراحل تراکم وابسته به تعداد مراحل تفکیک و تثبیت نفت در واحدهای بهره‎برداری است که مایعات هیدروکربنی تشکیل شده ضمن عملیات تراکم بین مراحل، توسط ظروف مایع‎گیر جدا می‎گردد. نهایتاً گاز و مایعات گازی خروجی از آخرین ظرف مایع‎گیر (K.O.V) توسط دو خط لوله مجزا از این ایستگاهها خارج و بخش عمده‎ای از آن پس از انجام عملیات مایع‎گیری در کارخانجات گاز و گازمایع برای تامین خوراک کارخانه پتروشیمی بندرامام ارسال می‎شود. اگر گاز خروجی از ایستگاههای تقویت فشار حاوی ترکیبات گوگردی بوده و(اصطلاحاً ترش باشد) ، با استفاده از ترکیبات شیمیائی خاص (بعضا دی‎اتانول آمین DEA و یا سایر ترکیبات مشابه) میزان ترکیبات گوگرد (H2S) موجود در گاز را تا حد استاندارد پایین می‎آورند. این کار قبل از انجام فرآیند مایع‎گیری (مایعات هیدروکربنی – گاز مایع) در کارخانجات گاز و گازمایع صورت می‎پذیرد. اگر تأسیسات پایین دست (دریافت کننده) به هر دلیلی توانایی دریافت گاز خروجی ایستگاههای تقویت فشار را نداشته باشند و یا به دلیل پدید آمدن اشکالی در عملیات ایستگاهها، جمع‎آوری و تراکم گاز امکان‎پذیر نباشد، تمامی و یا بخشی از گازهای ورودی به ایستگاههای تقویت فشار در مشعل‎های مجاور این تأسیسات سوزانده خواهند شد.از آنجا که ترکیبات گوگردی بسیار سمی و خورنده است، به منظور حفظ سلامت کارکنان و بهره‎گیری مستمر و مفید از این تأسیسات، استفاده از مواد ضد خوردگی و اعمال تمامی استانداردهای فنی و ایمنی، به ویژه در ایستگاههایی که گاز عملیاتی آن دارای ترکیبات گوگردی است بسیار ضروری است. تامین بخش از گاز مصرفی شهری از طریق ارسال گاز به شرکت ملی گاز و تأمین سوخت مصرفی تأسیسات نفتی و بعضی از نیروگاهها از دیگر موارد مصرفی گاز خروجی ایستگاههای تقویت فشار می‎باشد.

پاورپوینت ایستگاه تقویت فشار

جزوه آموشی آشنایی با ایستگاه های تقویت فشار

روانکاری

   روانکاری علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر است .این علم به عنوان یکی از رشته های بسیار مهم در علوم مهندسی شناخته می شود، به طوریکه موفقیت بسیاری از طرح های صنعتی در گرو آگاهی از این دانش فنی خواهد بود. امروزه توسعه صنعت روانکار یک بخش مهم از توسعه صنایع ماشینی و صنایع مربوط به آن شده است.علاوه بر این، با مطرح شدن بحث های جدیدی چون بهینه سازی مصرف و حفظ منابع تجدید ناپذیر و همچنین رعایت الزامات زیست محیطی، مطالعه بر روی روانکارها جایگاه خاصی در بین علوم پیدا کرده است.

برای جلوگیری از فرسایش و از کار افتادگی زودرس ماشین آلات صنعتی و همچنین دسترسی به بیشترین بازده مکانیکی در حداقل زمان یک برنامه روانکاری مناسب جزء مهمترین شرایط مورد نیاز خواهد بود.در قرن حاضر برنامه روانکاری مناسب،یک برنامه روانکاری پایدار است که شاید کمی با تعاریف روانکاری قدیمی متفاوت باشد.

دریافت 

جزوه آموزشی روانکاری

 

جوشکاری

جوشکاری فرایندی است که در آن دو قطعه فلز بوسیله حرارت به یکدیگر جوش می‌خورند تا یک اتصال بوجود آید. عمل جوش در اتصالات ساختمان درست شبیه بست‌های مکانیکی می‌باشد. جوش‌ها برای ساخت اتصالات، جهت انتقال نیرو بین اعضای سازه و همچنین برای انتقال دادن تنش‌های محاسباتی از یک قسمت عضو ساخته شده به قسمتهای دیگر به کار می روند. قوانین و ضوابط جوشکاری در ساختمان سازی به‌وسیله‌ی انجمن امریکایی جوشکاری " AWS " به صورت مدون گردآوری شده است. این مجموعه به‌صورت آیین‌نامه‌ای در زمینه‌ی جوشکاری در ساخت ساختمان‌های فولادی  AWS D1.0 و همچنین مشخصات جوشکاری در پل‌ها، بزرگراه‌ها و راه آهن ها AWS D.1.0 گردآوری شده است. مشخصات اتصالات جوش شده در ساخت ساختمانهای فلزی در AISC آورده شده است. AISC نیز در مواقع لزوم به استاندارد AWS D.1.1 ارجاع می‌دهد. 

جزوه آموزشی روشهای جوشکاری

پاورپوینت روشهای جوشکاری

تجهیزات اندازه گیری

مقدمه :

اندازه گیری جریان یکی از مهمترین جنبه های کنترل فرآیند است و در حقیقت رایج ترین پارامتر اندازه گیری فرآیند می باشد . دبی سنج ها برای تعیین مقدار سیال عبوری از لوله به کار می روند. جریان عموماَ  توسط اندازه گیری سرعت در یک سطح مقطع مشخص اندازه گیری می شود و دبی حجمی با رابطه ساده QV = A * V بدست می آید. در اینجا A  سطح مقطع لوله و V سرعت سیال است. از عوامل موثر بر دبی جریان در لوله عبارتند از : سرعت سیال ، اصطکاک سیال در تماس با لوله ، ویسکوزیته و دانسیته سیال .

سرعت سیال به هد فشار بستگی داشته و توسط نیروی جریان درون لوله ایجاد می شود. هد فشار بیشتر مسبب دبی بیشتر و متعاقباً دبی حجمی بزرگتر می شود. اندازه لوله نیز بر دبی جریان موثر است برای مثال دو برابر کردن قطر لوله دبی جریان را چهار برابر می کند. اصطکاک در لوله باعث کاهش دبی سیال درون لوله شده و لذا به عنوان یک فاکتور منفی در نظر گرفته می شود و دبی سیال در نزدیکی دیواره لوله را کاهش می دهد، لوله صاف و تمیز باعث کاهش تاثیر اصطکاکی بر دبی سیال می شود.

 ویسکوزیته نیز بر دبی جریان تاثیر منفی دارد، ویسکوزیته مایعات با افزایش دما کاهش می یابد ولی در بعضی دیگر ، از یک حد دمایی به بعد شروع به افزایش می کند. در کل می توان گفت ویسکوزیته زیادتر سیال منجر به دبی کمتر جریان می شود. 

شرح و توصیف :

از عوامل موثر بر انتخاب دبی سنج ها دقت و اطمینان پذیری می باشد، اندازه گیری غیر دقیق منجر به خسارت به تجهیزات و محصولات کارخانه می شود و با اندازه گیری دقیق می توان مقدار توزیع و یا ترکیب سیالات را مشخص کرده و دقیقاَ سود و زیان تولید را محاسبه کرد.

دبی سنج ها در دو نوع اساسی تقسیم بندی می شوند : دبی سنج هایی که در مسیر جریان می باشند و دبی سنج هایی که از لوله منشعب شده اند . انتخاب دبی سنج مناسب مستلزم شناخت شرایط عملیاتی فرآیند و نیازمندی های عملکرد تجهیزات است. شرایط عملیاتی فرآیند ها شامل مواردی چون تخمین دبی حداکثر و حداقل فرآیند ، دما و فشار عملکرد و خواص فیزیکی اعم از ویسکوزیته ، دانسیته ، فرسایش و خوردگی می باشند. از معیار های دیگر انتخاب دبی سنج ها در فرآیند ها توجه به مزایا و عیوب آنها می باشد . مزایا و عیوب دبی سنج ها  بر اساس معیار هایی چون  دقت ، قابل اعتماد بودن ، قیمت خرید ، هزینه نصب ، هزینه مالکیت ، سهولت استعمال ، قابلیت اندزه گیری دبی مایع ، بخار و گاز ، محدودیت پذیری ، تکرار پذیری ، قابلیت نگهداری ، حساسیت به لرزش ، افت فشار ، وجود اندازه های مختلف و ... می باشد.

هر دبی سنج ، دارای یک سری مشخصه ها و مزایای خاص خود است و با پیشرفت در تولید فرآیند ها و مواد ، مطالبات جدیدی به روی این گونه وسایل گشوده است .

انواع گوناگون دبی سنج 

دبی سنج ها را می توان بر اساس تکنولوژی به کار رفته در آنها طبقه بندب نمود، لذا دسته بندی کلی دبی سنج ها به صورت زیر می باشد :

1.        دبی سنج های فشاری (Head Meters)

2.        دبی سنج های سرعتی (Velocity Meters)

3.        دبی سنج های جرمی (Mass Meters)

4.        دبی سنج های جابجایی مثبت (Positive Displacement Meters)

یکی دیگر از دسته بندی های رایج دبی سنج ها به صورت زیر می باشد :

•  دبی سنج های اختلاف فشاری

•  دبی سنج های مکانیکی

•  دبی سنج های الکترونیکی

•  دبی سنج های جرمی

دریافت جزوات فارسی 

Level  Measurement

Flow Measurement 

شیرها

یکی از وسائل بسیار پرکاربرد در زندگی روزمره و انجام هر گونه پروژه ای، شیر  می باشد وظیفه عمومی شیرها، ایجاد مانع بر سر راه عبور جریان سیال می باشد. شیرها انواع مختلفی دارند و هر یک برای مقصد خاصی طراحی شده اند.

شیرهای صنعتی از نظر نوع کارکرد به سه دسته تقسیم بندی می شوند:

 

1- شیرهای دستی که با نیروی انسانی کار می کنند.

2- شیرهای خودکاری که با نیروی هوا، مایعات و گازهای کنترل شونده کار می کنند.

3- شیرهای خودکاری که با نیروی برق کار می کنند.

 همچنین از نظر شکل ظاهری می توان آنها به صورت زیر تقسیم بندی نمود:

 1- شیرهای سوزنی.

 2- شیرهای سماوری.

 3- شیرهای کروی.

4- شیرهای کشویی.

5- شیرهای دیافراگمی

6- شیرهای یکطرفه

 7- شیرهای پروانه ای

8- شیر اطمینان

9- شیرهای خودکار

10- شیرهایی که محرک آنها الکترو موتور می باشند .

دریافت

شیرهای کنترلی 

انواع شیرها

نحوه ساخت شیرها

مبدل حرارتی

مبدل های حرارتی تجهیزاتی هستند که جریان انرژی گرما یی را بین دو یا چند سیا ل که در دماهای مختلف هستند، فراهم می کنند. انتقا ل گرما در یک مبدل حرارتی معمولا به صورت انتقال گرمای جابجایی در هر سیا ل و هدایت از طریق دیواره جداکننده است. 

مبدل های حرارتی بر اساس معیار های مختلفی از قبیل فرایند انتقا ل، هندسه ساختار، آرایش و . . . طبقه بندی می شوند. یکی از انواع مبد ل های حرارتی مبدل هوایی است که در آن هوا نقش خنک کنندگی را دارد. هر چند هوا رسانای ضعیفی برای حرارت است ولی حجم زیاد، ارزان در دسترس بودن آن و همچنین رسوب بسیار کم آن و دیگر عوامل موجب شده است تا امروزه شاهد کاربرد بیشتر مبد ل های هوایی در صنعت باشیم . 

1-  مبدل های حرارتی نوع  Tubular

از جمله این مبدل ها می توان به انواع پوسته و لوله، Heat pipe, Double pipe-Air cooler اشاره نمود. مبدل حرارتی پوسته – لوله (shell-and-tube) متداولترین مبدل در صنعت می باشد.

مبدل های حرارتی پوسته ولوله ای، از لوله های با مقطع دایره ای که در پوسته های استوانه ای بزرگ نصب شده اند، ساخته می شوند به طوری که محور لوله ها موازی با محور پوسته است. این مبدل های حرارتی به صورت وسیعی به عنوان خنک کن های روغن، چگالنده ها و پیش گرمکن ها در نیروگاهها، و به عنوان مولدهای بخار در نیروگاههای هسته ای و در کاربردهای صنایع فرایندی و شیمیایی استفاده می شوند. یک سیال، از داخل لوله ها و سیال دیگر، در سمت پوسته به صورت متقاطع با لوله ها و یا در طول آنها جریان می یابد. 

در مبدل های حرارتی پوسته و لوله ای دارای دیوارک(صفحات هدایت کننده جریان) . جریان سمت پوسته به صورت متقاطع با لوله ها در بین دو دیوارک مجاور جهت داده می شود و در حالی که از

فاصله مابین دو دیوارک به فاصله بعدی منتقل می شود، موازی با لوله ها، جهت می یابد. بسته به کاربرد مبدل های حرارتی پوسته ولوله ای، تفاوت زیادی در شکل و ساختمان آنها وجود دارد. 

2-  کولر های هوایی

کولر های هوایی، مبدل هایی هستند که در آنها سیال فرآیندی با جریان هوا خنک می‌شود. در این مبدل ها بخارات گرم درون مجموعه ای از لوله ها که به صورت افقی کنار هم قرار گرفته اند توزیع می شود. جداره خارجی لوله ها به پره مجهز شده است تا سطح انتقال حرارت بین سیال داخل لوله ها با هوای خنک افزایش یابد. این مبدل ها از نظر شکل جریان، از نوع متقاطع می باشند که جریان هوای لازم برای خنک کردن سیال داخل لوله ها به وسیله یک فن تامین می شود . اگر این فن بالای لوله ها قرار گیرد به آن مکشی و اگر پایین لوله ها قرار گیرد به آن دمشی گویند . نوع مکشی به علت ایجاد توزیع یکنواخت جریان هوا بازدهی بیشتری دارد. در نوع مکشی اگر موتور گرداننده نیز به همراه فن در بالای لوله ها قرار گیرد به علت قرار گرفتن در معرض هوای گرم زودتر مستهلک می شود. برای رفع این مشکل می توان نیرو را با استفاده از شفت به فن تبدیل نمود و موتور را در محل مناسب تری قرار داد.

3- مبدل های حرارتی دو لوله ای

مبدل دو لوله ای ساده ترین نوع مبدل حرارتی می باشد. این مبدل از دو لوله تشکیل شده که یکی در درون دیگری قرار گرفته است . یک سیال در درون لوله کوچکتر و و سیال دیگر در پیرامون آن حرکت می کند. بدین ترتیب انتقال حرارت بین دو سیال صورت می گیرد. در این مبدل می توان جریان ها را در خلاف جهت یکدیگر به حرکت درآورد و حالت کاملا" غیر همسو را که ایده آل ترین نوع جریان است بوجود آورد. میزان انتقال حرارت در این مبدل نسبت به مبدل های دیگر پایین است و در صورتیکه شار بالایی از انتقال حرارت مورد نیاز باشد باید از تعداد زیادی از این مبدل ها به طور موازی استفاده کرد که این موضوع از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد. اما در شرایطی که سطح انتقال حرارت کمی مورد نیاز باشد و یا مواد شدیدا" رسوب زا باشند می توان از این مبدل با آرایش های خاص استفاده کرد زیرا تمیز کردن و تعویض کردن قطعات این مبدل در واحد های تولید پلی اتیلن و پلی پرو پیلن برای خنک کردن پلیمر خروجی از راکتورها بکار می رود.

4- مبدل های حرارتی حلزونی

مبدل حلزونی از دو صفحه فلزی تشکیل شده که به صورت مارپیچ دور هم قرار گرفته اند. سیالات در فضای بین این صفحات حرکت می کنند و عملیات انتقال حرارت از طریق این صفحات انجام می گیرد. در مقایسه با انواع دیگر مبدل، این مبدل به خاطر شکل خاص صفحات، حجم کمتری را اشغال می کند و انحنای مسیر حرکت سیال علاوه بر افت فشار پایین، ضریب انتقال حرارت بالایی را فراهم می سازد. همچنین در هر دو مسیر امکان تشکیل رسوب کمتر شده و در نتیجه دارای دوره تعمیراتی طولانی تری می باشد. با توجه به شکل خاص مبدل، باز و بسته کردن مبدل برای تمیز کردن نیاز به زمان و انرژی زیادی دارد. از این مبدل در واحد PVC بندرامام استفاده می شود.

5-  مبدل حرارتی فشرده

نوع خاصی از مبدل های حرارتی وجود دارند که نسبت سطح تبادل حرارت بر واحد حجم آنها زیاد است (بزرگتر از 700m2/m3). این نوع مبدل ها که به مبدل های حرارتی فشرده معروفند شامل مجموعه فشرده ای از لوله ها یا سطوح تخت پره دار هستند. این نوع مبدل ها معمولا" وقتی بکار می روند که حداقل یکی از دو سیال، گاز باشد. در نتیجه ضریب انتقال حرارت آن کوچک است. لوله ها ممکن است تخت یا دایره ای باشند. مبدل های حرارتی با صفحات موازی ممکن است پره دار و یا با ورقه های کرکره ای باشند. سطح مقطع جریان در مبدل های حرارتی فشرده معمولا" کوچک بوده و جریان غالبا" آرام است.

6-  مبدل های حرارتی صفحه ای

مبدل صفحه ای از صفحات نازک فلزی تشکیل شده که با فاصله نزدیک به هم در حدود 3 تا 6 میلی متر به یکدیگر متصل شده اند و در سیال مبادله کننده حرارت به صورت یک در میان در فواصل صفحات جریان پیدا می کنند. برای اتصال صفحات می توان آنها را به هم پیچ کرده و یا از اتصال لحیمی استفاده نمود. در صورتی که از اتصال پیچی استفاده شود باید بین این صفحات gasket هایی قرار داد تا از نشت سیالات جلوگیری به عمل آید. اگر از اتصال لحیمی استفاده شود حجم مبدل کاهش می یابد، اما در عوض مقاومت آن در برابر فشار و خوردگی نیز کاهش می یابد. دو سیال از سوراخ هایی که در در گوشه صفحات قرار گرفته از صفحه ای به صفحه دیگر منتقل می شوند. روی صفحات خطوط برجسته ای قرار دارد که در میزان انتقال حرارت تاثیر بسزایی دارد. 

جزوه آموزشی مبدل های حرارتی 

جزوه دوم مبدل های حرارتی

 کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع غذایی

 

ریبویلر

 

ریبویلر (به انگلیسی: Reboiler)‏ نوعی مبدل حرارتی است که معمولا از آن در پایین برج های تقطیر صنعتی برای گرمایش مجدد محصولات خروجی پایین برج استفاده می شود.ریبویلر مایعات خروجی پایین برج را مجدد جوشانده و به صورت بخار به برج اصلی جداسازی تزریق می کند.شیوه عملکرد ریبویلر متفاوت است.در برخی از آن ها از بخار داغ مانند مبدل های پوسته و لوله برای جوشاندن مایع استفاده می شود،در برخی انواع دیگر با حرارت مستقیم،مایع داخل لوله ها بخار می شود.

دریافت جزوه آموزش انواع ریبویلرها

مخازن دخیره

در صنایع شیمیایی، مواد ارزشمند، مانند بنزین یا گاز مایع طی فرایندهای مختلفی از مواد شیمیایی خام مانند نفت خام جدا می‌شود و یا از آنها بوجود می‌آید. چند راه برای انتقال مواد خام از منابع تامین‌کننده به واحد فرایندی وجود دارد که بر حسب مورد و شرایط از یکی از آنها مانند خطوط انتقال و یا تانکر استفاده می شود. همچنین محصولات تولیدی نیز به روشهای مختلف به بازار داخلی و یا خارجی عرضه می شود. به دلایل زیادی از جمله یکسان کردن کیفیت محصول، اندازه گیری حجم محصول جهت فروش، امکان بارگیری و انتقال به تانکر و یا کشتی در حداقل زمان ممکن و ... سبب می شود تا مواد محصول را بعد از تولید در مخازن یا تانکهای مناسب ذخیره نمایند. از اصطلاح تانک برای ظروف ذخیره سازی بزرگ و با کاربرد جابجا کردن، ذخیره سازی، اندازه گیری و حمل و نقل مایعات استفاده می‌گردد. به عبارت دیگر مخازن چند وظیفه اصلی به عهده دارند:

1- ذخیره مواد اولیه و خوراک واحدها

2- ذخیره مواد واسطه، که در فرایند تولید می شود

3- ذخیره فرآورده‌ها

4-  ذخیره مواد برای بارگیری و پخش

5- همسان نمودن کیفیت محصول

6- معیاری جهت اندازه گیری حجم خوراک و محصول تولید شده

به طور کلی یک تقسیم بندی جامع و یکسان برای مخازن ذخیره وجود ندارد. طبقه بندی مخازن می تواند از دیدگاههای متفاوتی مانند شکل هندسی، نوع سیال و یا برحسب فشار بخار ماده ذخیره شده در آن باشد. در شکل زیر، یک طبقه بندی از مخازن آورده شده است.

بطور کلی می توان مخازن ذخیره‌سازی را به دو دسته کلی مخازن روباز و دربسته تقسیم بندی نمود. گازها، سیالات آتشگیر، مواد شیمیایی خطرناک مثل اسیدها یا بازها و سیالاتی که از خود گازهای سمی منتشر می‌کنند، باید در مخازن دربسته نگهداری و ذخیره شوند. 

از مخازن دربسته می توان به مخازن با سقف ثابت، مخازن سقف شناور، مخازن کروی، استوانه‌ای و مخازن سرد اشاره نمود. 

با توجه به این‌که مواد گوناگون دارای خواص شیمیایی و فیزیکی مختلفی هستند، لذا نحوة ذخیره سازی مناسب آنها با یکدیگر تفاوت دارد. از مهمترین پارامترهایی که باید در انتخاب نوع مخزن مورد توجه قرار ‌گیرد، می‌توان به موارد زیر اشاره نمود: 

1- فراریت یا به عبارت دیگر فشار بخار،

2- سمیت

3- میزان آتشگیری ماده مورد نظر

دریافت

جزوه آموزشی مخازن ذخیره 

برگرفته از سایت (isec.ir)

توربین گازی

توربین گازی، به انگلیسی: (Gas Turbine)‏، یک ماشین دوار است که بر اساس انرژی گازهای ناشی از احتراق کار می‌کند. هر توربین گاز شامل یک کمپرسور برای فشرده کردن هوا، یک محفظه احتراق برای مخلوط کردن هوا با سوخت و محترق‌کردن آن و یک توربین برای تبدیل کردن انرژی گازهای داغ و فشرده به انرژی مکانیکی است. بخشی از انرژی مکانیکی تولیدشده در توربین، صرف چرخاندن کمپرسور خود توربین شده و باقی انرژی، بسته به کاربرد توربین گاز، ممکن است ژنراتور برق را بچرخاند (توربوژنراتور)، به هوا سرعت دهد (توربوجت و توربوفن) و یا مستقیماً (یا بعد از تغییر سرعت چرخش توسط جعبه دنده) به همان صورت مصرف شود (توربوشفت، توربوپراپ و توربوفن).

مبنای کار توربین‌های گاز از نظر ترمودینامیکی، بر اساس چرخهٔ برایتون است که در آن، هوا به صورت بی‌دررو فشرده شده، احتراق در فشار ثابت رخ داده و انبساط هوای فشرده و داغ در توربین، به صورت بی‌دررو رخ می‌دهد و هوا به فشار اولیه می‌رسد. در عمل، اصطکاک و توربولانس باعث می‌شوند که:

فشرده‌سازی هوا در کمپرسور به صورت بی‌دررو نباشد. این موجب می‌شود که برای دست‌یافتن به یک نسبت فشار معین، دمای خروجی کمپرسور بیشتر از حالت ایده‌آل باشد.

انبساط هوا در توربین به صورت بی‌دررو نباشد. این موجب می‌شود که با ثابت بودن مقدار کاهش دما در توربین، کاهش فشار ناشی از آن افزایش یافته و انبساط کمتری برای تولید کار در توربین فراهم باشد.

افت فشار در ورودی هوا، محفظهٔ احتراق و اگزوز وجود داشته باشد. این موضوع باعث می‌شود که نسبت فشار موجود برای تولید کار کاهش یابد. افت فشار در ورودی هوا باعث کاهش فشار در ورودی کمپرسور و در نتیجه کاهش فشار ورودی محفظهٔ احتراق و توربین می‌شود. افت فشار در محفظه و اگزوز، به ترتیب به کاهش فشار ورودی به توربین و افزایش فشار خروجی توربین می‌انجامند که همهٔ این عوامل، باعث کاهش نسبت فشار موجود در توربین برای تولید کار می‌شوند.

با افزایش دمای هوای ورودی به توربین، راندمان توربین‌های گاز افزایش می‌یابد. بنابراین، بهتر است که این دما هر چه بیشتر انتخاب شود. اما در این مورد از نظر تحمل مواد تشکیل‌دهندهٔ محفظهٔ احتراق و پره‌های توربین، محدودیت وجود دارد. بنابراین، در این قسمت‌ها که به آنها بخش‌های داغ، (به انگلیسی: Hot Sections)‏، گفته می‌شود، از مواد مقاوم به دماهای زیاد مانند سوپرآلیاژها استفاده می‌شود. همچنین این قسمت‌ها با استفاده از تکنولوژی‌های پیچیده‌ای، خنک‌کاری می‌شوند.

جزوات آموزشی پیش رو منبع خوبی جهت مطالعه توربین های گازی می باشد

دریافت جزوه آموزشی توربین های گازی

دریافت جزوه آموزشی مبانی توربین های گازی

کمپروسورها

کُمپرِسورها یا متراکم کننده‌ها می‌توانند برای فشرده کردن گاز یا مایعات به کار رود. البته در حالت دوم به آن پمپ می‌گویند. در برخی دستگاه‌ها و ماشین‌آلات کمپرسورها وسایلی هستند که توسط آنها هوا فشرده شده و سپس به سمت قسمت احتراق فرستاده می‌شود. از کمپرسورها برای فشرده کردن گازها استفاده می‌شود. در حقیقت کمپرسورها وسایلی هستند که با صرف انرﮊی مکانیکی فراوانی، گاز را با سرعت به درون خود مکیده و سپس آنرا فشرده می‌سازند. در اثر این عملیات، دمای گازی که فشرده می‌شود نیز افزایش می‌یابد. معمولاً گاز پر فشار خروجی از کمپرسورها را از یک سیسنم خنک کننده عبور می‌دهند تا دمای گاز دوباره به حد معمولی باز گردد. انواع گوناگونی از کمپرسور وجود دارد که برای مصارف صنعتی و عمومی طراحی شده‌اند. بد نیست بدانید که حتی پمپ آکواریوم که برای وارد کردن هوا به آکواریوم ماهی‌ها استفاده می‌شود نیز یک نوع کمپرسور است.

کمپرسورهای دینامیکی به دو نوع جریان محوری و جریان شعاعی تقسیم می‌‏شوند.

از کمپرسورهای دینامیک در فشارهای با نرخ پایین و دبی‌های بالاتر استفاده می‌‏شود. کمپرسورهای جابجایی مثبت خود دارای دو نوع دوار (Rotary) و رفت و برگشتی (Reciprocating) هستند و قدرت تراکم آنها نسبت به نوع دینامیک بیشتر است. البته دبی این کمپرسورها به مراتب کمتر از نوع دینامیک می‌باشد.

در سه جزوه آموزشی پیش رو بیشتر با اصول و عملکرد کمپرسورها آشنا می شوید.

دریافت جزوه آموزشی مبانی کمپرسورها 

دریافت جزوه آموزشی کمپرسورهای گازی

دریافت جزوه آموزشی کمپرسورها و نقش آن در صنعت ( اپراتوری و تعمیرات)